. 數控 機床磁性分離器與機床加工如何相互作用？磁性分離器用于磨床及其他機床冷卻液（切屑油或乳化液）的凈化。通過分離器的磁性滾筒把冷卻液中的鐵屑吸出，使冷卻液保持干凈。使用磁性分離器可以減少砂輪修正次數、提高工件的表面光滑度、延長砂輪和冷卻液的使用壽命。機床磁性分離器早已應用于磨削加工凈化磨削液,它依靠磁輥鐵屑和其他導磁金屬末。當臟的磨削液流過緩慢旋轉的磁輥時,磁輥會吸住其中的鐵屑(磨屑),并將其帶出磨削液流動區,經橡皮壓輥擠壓脫水,然后依靠貼著磁輥的刮板把磁輥上的磨屑刮下。　機床磁性分離器在磁輥下設有半圓形導流板,在磁場作用下使磁性的固體粒子(含砂輪末)一起粘附于磁輥上,所以這種磁性分離器也能部分其他非磁性雜質。它適用于乳化液、水基合成液和低粘度切削油的凈化。　　

磁性分離器的工作指標包括：磁輥的吸附能力、磨屑脫離磁輥的效果以及磁輥的轉速及轉動方式。　　磁輥是玉凱磁性分離器的核心部件,磁輥的吸附能力取決于：磁感應強度、磁路布局及吸附面積。在磨削加工中，隨著加工精度的提高，高速磨削和強力磨削技術飛速發展，除了選擇合理的磨削參數以外，還必須提高磨削液的循環質量。凈化裝置分為過濾式和動力式兩種類型。過濾式靠過濾介質雜質，如濾網式、線隙式、片式和紙帶式過濾機。動力式靠某種力（如離心力、磁力或重力）分離出雜質，如離心式、渦旋式和磁性式分離器等。磨削鐵磁性材料時，廢液中既有鐵磁性物質又有非鐵磁性雜質，一般選用磁性分離器，除去80%以上的雜質。如需更好的控制過濾精度，好是將磁性分離器和紙帶過濾機組合使用。磁輥外表面的磁感應強度及磁路布局、吸附面積決定了磁性分離器的吸附能力;磁感應強度越大,對切削液中的吸磁雜質的吸附效果越好,另外,同等磁感應強度下,磁路布局合理,磁輥的吸附能力將顯著提高,同樣長度的磁輥作成梳齒狀,吸附面積又將大大增加。　　

通過機床磁性分離器可非常直觀地檢測出磁輥表面的磁感應強度,它是一個比較明顯的指標。這就象通常看到的,一塊磁鐵可以吸起一些雜質,隨著磁鐵體積的增大,磁力增強,能夠吸起的雜質就越多是一個道理。　　機床磁性分離器的磁性材料應通過科學拼裝組合,使磁輥表面的磁感應強度極大的增強,磁感應回路2/3以上位于磁輥外表面,而磁力線回路方向是平行于磁輥軸線且均布在磁輥圓周上的。

磁性分離器是一種通用性分離設備。從結構上分為（I、II）兩種形式。

I（膠輥型）系列磁性分離器由以下幾部分組成：減速機、箱體、磁輥及膠輥等幾部分組成。減速機帶動磁輥回轉運動，含有粉末狀吸磁雜質的冷卻液進入箱體后，雜質被吸附到磁輥外壁上，再經過膠輥的碾壓，將雜質夾帶的液體擠出，后刮屑板將雜質與磁輥分離。膠輥型系列磁性分離器廣泛應用于平面磨床、內外圓磨床和無心磨床等含粉末雜質的切削液凈化場合。
II（梳齒型）系列磁性分離器由以下幾部分組成：減速機、箱體、磁輥及刮屑板等幾部分組成。梳齒型磁分器作為傳統型磁分離器的改進型產品，有很多優點：同樣長度的磁輥作成梳齒狀，吸附面積又將大大增加；磁力大，分離率高；特別適用于大流量冷卻液的集中分離；能夠分離顆粒狀切屑。II（梳齒型）系列磁性分離器廣泛用于：各類普通磨床、粉末涂裝線、軋輥磨床、軋鋼廢水凈化、軸承磨削線等含顆粒雜質的切削液凈化場合。

磁性分離器用于磨床及其它機床冷卻液（切削油或乳化液）的凈化，主要用于鐵磁性物質的自動分離，保持切削液清潔，提高了加工性能和刀具壽命，減少環境污染。分離器滾筒用強大的磁力，將機床切削液(油質，水質)中的鐵磁性切屑和磨屑分離出來，實現自動分離。從而提高加工產品質量，降低成本，提高生產效率。
產品特點
1、傳動系統與箱體分離，清潔保養方便。
2、磁輥充磁均勻，分離出的磨屑、鐵粉干燥。
3、可處理含有粉末狀吸磁雜質的冷卻液。
4、產生的磁場大不銹鋼磁輥吸附面積大，分離效果好。
5、外型簡潔，結構緊湊，運轉平穩，噪音低，功率損耗小。
6、體積小，安裝使用方便，可按機床特定空間設計與制造。

應用領域
特別適用于各種磨床、精研、拉絲機、電加工等加工設備
的冷卻液凈化，磨床及其他精細加工機床冷卻液的凈化。
多數的應用在于碎料中分離。磁性分離器的主要面向市場是車床，磨床，刨床，等機械加工中碎料分離，有工業垃圾還有化工中間產品等需要選鐵的過程均可使用。隨著市場上鋁的使用越來越多，鋁銷就不可避免的產生的量越來越大，存在鐵就無法合理使用，此時就需要磁性分離器分離。在煉制銅粉、有色金屬時也有很多需要。
安裝及注意事項
1、應按銘牌標準設定流量裝配造型，進出水口若與機床不符，可加變徑接頭變換。
　　2、裝機前方向運轉正常的情況下方可，再適當調緊碟形螺母，使膠棍與磁桶達到掛的碾壓狀態。
　　3、長時間不工作時，應清理箱體以防雜質堆積凍結，鏈條間隙過大時應及時調整松緊，定期給鏈條上油。
　　4、雜質不能急劇增加，否則會使電機抱死及時處理膠棍和磁桶表面的附著物。
5、檢查維護前必須在斷電、斷水下進行。
 

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